5S trong sản xuất là gì?
Phương pháp 5S trong sản xuất là phương pháp tổ chức nơi làm việc nhằm tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ, an toàn và có cấu trúc tốt được thiết kế để tối ưu hóa năng suất và giảm lãng phí. Mục đích đằng sau triết lý này là tạo ra một không gian làm việc hiệu quả để mọi người có thể thực hiện công việc của mình hiệu quả hơn với ít rủi ro và giảm thiểu downtime.
Quy trình 5S trong sản xuất
1.Sort – Sàng lọc
Chữ S đầu tiên tập trung vào việc loại bỏ những thứ không cần thiết khỏi nơi làm việc, những thứ không cần thiết cho hoạt động sản xuất hiện tại. Một phương pháp trực quan hiệu quả để xác định những hạng mục không cần thiết này được gọi là “gắn thẻ đỏ”, bao gồm việc đánh giá mức độ cần thiết của từng hạng mục trong khu vực làm việc và xử lý một cách thích hợp. Thẻ màu đỏ được đặt trên tất cả các hạng mục không quan trọng đối với hoạt động hoặc không ở đúng vị trí hoặc số lượng. Sau khi xác định được các mục có thẻ đỏ, các mục này sẽ được chuyển đến khu vực lưu giữ trung tâm để xử lý, tái chế hoặc phân bổ lại sau này. Các tổ chức thường thấy rằng việc phân loại cho phép họ lấy lại không gian sàn có giá trị và loại bỏ những thứ như công cụ hỏng, phế liệu và nguyên liệu thô dư thừa.
2. Shine – Sạch sẽ
Sau khi loại bỏ khu vực tắc nghẽn làm việc và sắp xếp lại công cụ, bước tiếp theo là dọn dẹp kỹ lưỡng khu vực làm việc. Việc vệ sinh theo dõi hàng ngày là cần thiết để duy trì môi trường sạch sẽ, cho phép người lao động nhận thấy các trục trặc trong thiết bị như rò rỉ, rung, gãy và sai lệch. Những thay đổi này, nếu không được giám sát, có thể dẫn đến hỏng hóc thiết bị và gây gián đoạn quy trình sản xuất. Các doanh nghiệp thường thiết lập các mục tiêu, nhiệm vụ, phương pháp và công cụ để giữ môi trường làm việc gọn gàng, sạch sẽ.
3. Set in order – Sắp đặt thứ tự
Set In Order tập trung vào việc tạo ra các phương pháp lưu trữ hiệu quả để sắp xếp các đồ vật sao cho dễ sử dụng và dán nhãn để dễ tìm kiếm. Các chiến lược để sắp xếp trật tự hiệu quả bao gồm dán nhãn và bảng hiệu để chỉ định các vị trí và phương pháp lưu trữ thích hợp, phác thảo các khu vực và địa điểm làm việc cũng như lắp đặt giá đỡ và tủ theo công năng của thiết bị.
4. Standardize – Săn sóc
Khi 3S trong số 5S đầu tiên đã được triển khai, trụ cột tiếp theo là săn sóc các phương pháp thực hành tốt nhất trong khu vực làm việc. Săn sóc, phương pháp duy trì ba trụ cột đầu tiên, là phương pháp tạo ra một cách tiếp cận nhất quán với các nhiệm vụ và quy trình được thực hiện. Ba bước trong quy trình này là phân công trách nhiệm công việc 5S (Sắp xếp, Sạch sẽ, Sắp đặt thứ tự), tích hợp các nhiệm vụ 5S vào các nhiệm vụ công việc thường xuyên và kiểm tra việc duy trì 5S. Một số công cụ được sử dụng để săn sóc quy trình 5S là: biểu đồ chu trình công việc, tín hiệu trực quan (ví dụ: biển báo, bảng hiệu, bảng điểm hiển thị), lập kế hoạch cho các giai đoạn 5S và danh sách kiểm tra.Ngoài ra đây còn là kế hoạch phòng ngừa – ngăn ngừa tích tụ các vật dụng không cần thiết, ngăn chặn các quy trình bị hỏng và ngăn ngừa thiết bị, vật liệu bị bẩn.
5. Sustain – Sẵn sàng
Sẵn sàng, tạo thói quen luôn có tinh thần thực hiện đúng quy trình và đây cũng thường là chữ S khó thực hiện, khó đạt được nhất. Việc thay đổi các hành vi theo thói quen có thể khó khăn và xu hướng thường là quay trở lại hiện trạng và vùng an toàn của phương pháp cũ. Nếu không có trụ cột Sustain thì thành tựu của các trụ cột khác sẽ không tồn tại được lâu. Các công cụ để sẵn sàng 5S bao gồm các bảng hiệu và áp phích, bản tin, sổ tay bỏ túi, đăng ký của nhóm và quản lý, đánh giá hiệu suất. Các doanh nghiệp thường tìm cách củng cố các thông điệp 5S ở nhiều định dạng cho đến khi nó trở thành một quy tắc trong hoạt động sản xuất.
Lợi ích của phương pháp 5S trong sản xuất
5S cung cấp nền tảng để áp dụng các phương pháp sản xuất tinh gọn khác, chẳng hạn như TPM, Just-in-Time và Six Sigma cùng các ưu điểm như:
Tăng năng suất
Phương pháp 5S giúp loại bỏ lãng phí và hợp lý hóa các quy trình, giúp công việc trở nên dễ dàng và hiệu quả hơn. Bằng cách phân loại vật liệu và thiết bị, công ty có thể xác định điều gì cần thiết và không cần thiết. Những vật dụng không cần thiết có thể được loại bỏ, giải phóng không gian và nhường chỗ cho công việc hiệu quả hơn. Ngoài ra, việc triển khai 5S đảm bảo rằng các công cụ và thiết bị có thể dễ dàng tiếp cận, giảm thời gian lãng phí khi tìm kiếm chúng.
Các ví dụ thực tế về cải thiện năng suất thông qua triển khai 5S bao gồm giảm thời gian ngừng hoạt động, tăng thông lượng và cải thiện quy trình làm việc. Ví dụ: Toyota đã triển khai phương pháp 5S trong quy trình sản xuất của họ và có thể giảm thời gian thiết lập xuống một nửa, giảm thời gian cần thiết để chuyển từ sản xuất sản phẩm này sang sản phẩm khác. Lợi ích của việc tăng năng suất là rất nhiều – nó dẫn đến nhiều công việc được thực hiện hơn trong khoảng thời gian ngắn hơn, điều này có thể tác động tích cực đến kết quả kinh doanh bằng cách giảm lãng phí và tạo ra một nơi làm việc hợp lý.
Cải thiện độ an toàn
An toàn tại nơi làm việc là ưu tiên hàng đầu của bất kỳ công ty nào và việc thực hiện 5S có thể giúp cải thiện sự an toàn tại nơi làm việc. Việc tổ chức, sắp xếp nơi làm việc gọn gàng và giảm bớt sự lộn xộn khiến các mối nguy hiểm và tai nạn tiềm ẩn có thể được giảm thiểu.
Phương pháp 5S đề cao nguyên tắc “Shine”, bao gồm việc dọn dẹp và bảo trì nơi làm việc để ngăn ngừa tai nạn. Điều này bao gồm thường xuyên vệ sinh và kiểm tra máy móc, thiết bị để đảm bảo chúng ở tình trạng hoạt động tốt. Bằng cách duy trì nơi làm việc sạch sẽ và có tổ chức, các mối nguy tiềm ẩn có thể được xác định và giải quyết trước khi tai nạn xảy ra.
Các ví dụ thực tế về tai nạn tại nơi làm việc được ngăn chặn nhờ thực hiện 5S bao gồm giảm trượt, vấp và té ngã cũng như ngăn nhân viên khỏi bị vật rơi trúng.
Với việc triển khai 5S, các công ty có thể đạt được điều này bằng cách duy trì nơi làm việc sạch sẽ và có tổ chức, giúp giảm khả năng xảy ra tai nạn tại nơi làm việc.
Tiết kiệm chi phí
Một lợi ích quan trọng khác của việc thực hiện 5S là tiết kiệm chi phí và tăng lợi nhuận dựa vào hoạt động giảm thiểu chất thải. Phương pháp 5S thúc đẩy nguyên tắc “Sort”, bao gồm việc xác định và loại bỏ các mục không cần thiết. Bằng cách đó, các công ty có thể giảm lượng xử lý vật liệu, lưu trữ và thiết bị cần thiết, điều này có thể giúp tiết kiệm chi phí đáng kể.
Phương pháp 5S cũng có thể giúp giảm lượng thời gian cần thiết cho quy trình sản xuất, từ đó có thể giảm chi phí lao động. Bằng cách tiêu chuẩn hóa các quy trình và thủ tục, các công ty có thể xác định những điểm thiếu hiệu quả và loại bỏ chúng, điều này có thể tiết kiệm thời gian và giảm chi phí.
Nâng cao tinh thần nhân viên
Việc thực hiện phương pháp 5S có thể có tác động tích cực đến sự hài lòng và tinh thần của nhân viên. Bằng cách cung cấp một nơi làm việc sạch sẽ và ngăn nắp, nhân viên cảm thấy tự chủ hơn và giảm căng thẳng hơn. Ngoài ra, việc thực hiện 5S có thể giúp giảm thời gian và công sức cần thiết để hoàn thành nhiệm vụ, điều này có thể làm tăng sự hài lòng trong công việc.
Phương pháp 5S cũng có thể thu hút nhân viên tham gia vào quá trình này, điều này có thể khiến họ cảm thấy gắn kết và có giá trị hơn. Nhân viên có thể được giao trách nhiệm xác định các mục không cần thiết và xác định cách tốt nhất để tổ chức nơi làm việc.
Các ví dụ thực tế về sự hài lòng trong công việc và hiệu suất của nhân viên tăng lên thông qua việc triển khai 5S bao gồm cải thiện sự tham dự, giảm doanh thu và tăng hiệu quả. Các doanh nghiệp có thể nâng cao tinh thần nhân viên bằng cách cung cấp một nơi làm việc sạch sẽ và có tổ chức, thu hút sự tham gia của họ vào quy trình và giảm thời gian cũng như công sức cần thiết để hoàn thành nhiệm vụ.
Tiêu chuẩn hóa các quy trình
Phương pháp 5S thúc đẩy việc tiêu chuẩn hóa các quy trình và thủ tục. Doanh nghiệp có thể giảm sai sót, cải thiện chất lượng và tăng hiệu quả bằng cách tiêu chuẩn hóa cách hoàn thành nhiệm vụ.
Phương pháp 5S thúc đẩy nguyên tắc “Set in order”, bao gồm việc tổ chức nơi làm việc theo cách hợp lý và dễ hiểu. Điều này bao gồm tiêu chuẩn hóa cách sắp xếp và dán nhãn các công cụ và thiết bị để nhân viên có thể nhanh chóng tìm thấy thứ họ cần. Bằng cách tiêu chuẩn hóa các quy trình và thủ tục, các công ty có thể giảm thiểu sai sót và cải thiện chất lượng.
Các ví dụ thực tế về chất lượng được cải thiện và giảm sai sót thông qua triển khai 5S bao gồm chất lượng sản phẩm được cải thiện, giảm sai sót và tăng sự hài lòng của khách hàng.
Tăng sự hài lòng khách hàng
Việc thực hiện phương pháp 5S có thể mang lại sự hài lòng và lòng trung thành của khách hàng tốt hơn. Hiệu quả và chất lượng được nâng cao hỗ trợ doanh nghiệp cung cấp sản phẩm và dịch vụ tốt hơn cho khách hàng của mình. Ngoài ra, một nơi làm việc sạch sẽ và ngăn nắp có thể tạo ấn tượng tích cực với khách hàng, dẫn đến tăng lòng trung thành.
Phương pháp 5S thúc đẩy nguyên tắc “Shine”, bao gồm việc làm sạch sẽ và duy trì nơi làm việc theo tiêu chuẩn cao. Bằng cách đó, các công ty có thể tạo ra một môi trường chuyên nghiệp và hấp dẫn cho khách hàng.
Các ví dụ thực tế về sự hài lòng của khách hàng được cải thiện thông qua triển khai 5S bao gồm chất lượng sản phẩm được cải thiện, thời gian giao hàng nhanh hơn và tăng lòng trung thành của khách hàng.
Lợi ích của việc làm hài lòng khách hàng tốt hơn là rất nhiều – nó dẫn đến tăng doanh thu, cải thiện lòng trung thành của khách hàng và lợi thế cạnh tranh. Với việc triển khai 5S, các công ty có thể đạt được điều này bằng cách nâng cao hiệu quả và chất lượng, tạo môi trường chuyên nghiệp cho khách hàng và cải thiện việc cung cấp dịch vụ tổng thể của họ.
Cải tiến liên tục
Phương pháp 5S thúc đẩy văn hóa cải tiến liên tục. Bằng cách triển khai 5S, các công ty có thể tạo ra một môi trường làm việc không ngừng cải tiến và phát triển, khi nhân viên xác định và loại bỏ những điểm thiếu hiệu quả.
Phương pháp 5S thúc đẩy nguyên tắc “Sustain”, bao gồm việc duy trì nơi làm việc ở trạng thái có tổ chức và hiệu quả. Bằng cách đó, các công ty có thể tạo ra văn hóa cải tiến liên tục, nơi nhân viên được khuyến khích xác định những điểm kém hiệu quả và tìm cách cải tiến các quy trình.
Lựa chọn MES-X cho giải pháp tối ưu hiệu quả quy trình 5S trong sản xuất
Với xu hướng ứng dụng các giải pháp công nghệ thông minh vào quy trình sản xuất của các doanh nghiệp, việc sử dụng phương pháp 5S là rất cần thiết. Giải pháp MES-X là một trong những lựa chọn lý tưởng giải quyết bài toán trên với những lợi ích ưu việt.
Thấu hiểu về những băn khoăn và vấn đề mà các doanh nghiệp lĩnh vực sản xuất đang gặp phải, giải pháp MES-X made-by-VTI tự tin là đối tác phù hợp của bạn trong cuộc chiến ứng dụng hệ thống quản lý sản xuất thông minh.
Liên hệ với chúng tôi để tối ưu hóa quy trình sản xuất của doanh nghiệp bạn!
