Lean Manufacturing là gì?
Sản xuất tinh gọn là một phương pháp sản xuất được thiết kế để giúp giảm thời gian sản xuất cũng như thời gian phản hồi cho khách hàng và nhà cung cấp. Chiến lược này nhằm mục đích tăng hiệu quả sản xuất bằng cách loại bỏ lãng phí, tối ưu hóa quy trình và cắt giảm chi phí. Cách làm này cho phép giảm lãng phí và chi phí tồn kho bằng cách chỉ sản xuất theo đúng nhu cầu và không dự trữ quá nhiều. Bằng cách giảm thời gian sản xuất, phương pháp này cải thiện tỷ lệ năng suất và giúp tăng lợi nhuận.
Phương pháp này, còn được gọi là sản xuất tinh gọn hoặc sản xuất đúng lúc (JIT), có từ cuối những năm 1940 khi Toyota phát triển mô hình hoạt động có tên Hệ thống sản xuất Toyota (TPS). Sau đó, vào năm 1988, John Krafcik đã đưa ra thuật ngữ “tinh gọn”. Một số công ty nổi tiếng sử dụng Lean Manufacturing bao gồm Toyota, Intel, John Deere và Nike. Các công ty sử dụng hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP) cũng có thể hưởng lợi từ việc sử dụng hệ thống sản xuất tinh gọn.
Ngày nay phương pháp này đã cách mạng hóa quy trình sản xuất của nhiều công ty và được áp dụng thành công trên toàn thế giới như một phương pháp quản lý nhiều ngành và lĩnh vực.
Lợi ích của Lean Manufacturing
- Loại bỏ lãng phí và tăng hiệu suất: Một trong những lợi ích chính của sản xuất tinh gọn là giảm chi phí. Bằng cách cắt giảm các bước lãng phí trong quá trình sản xuất, chi phí được cắt giảm đáng kể để tăng lợi nhuận cho công ty. Và khi cắt giảm chi phí lãng phí từ sản xuất, doanh nghiệp sẽ tối ưu được nguồn lực đầu tư vào nguyên liệu, mở rộng các tiện ích sản xuất mới ngoài nguồn cung hiện tại, từ đó tăng hiệu suất cho nhà máy.
- Cải thiện chất lượng: Chất lượng được cải thiện cho phép các công ty duy trì khả năng cạnh tranh và đáp ứng nhu cầu và mong muốn luôn thay đổi của khách hàng. Việc thiết kế các quy trình để đáp ứng những kỳ vọng và mong muốn này giúp doanh nghiệp dẫn đầu đối thủ cạnh tranh, luôn đặt việc cải tiến chất lượng lên hàng đầu.
- Xây dựng mô hình sản xuất linh hoạt: Doanh nghiệp có thể áp dụng mô hình Lean Manufacturing để xây dựng mô hình sản xuất linh hoạt, đáp ứng với lượng cầu thực tế của thị trường bằng cách giảm lượng hàng tồn kho dư thừa, giảm chi phí và ngăn ngừa các vấn đề trong sản xuất.
- Tối ưu tài nguyên: Nguồn tài nguyên như lao động, công cụ sản xuất, nguyên liệu, thời gian… có thể được tối ưu hóa một cách hợp lý nhờ vào Lean Manufacturing. Điều này giúp giảm thiểu lãng phí, tăng năng suất cũng như quản lý tài nguyên hiệu quả.
- Tạo ra một môi trường làm việc tích cực: Việc triển khai các nguyên tắc tinh gọn trong doanh nghiệp cần có sự tham gia của nhân viên sản xuất bởi họ là nguồn lực quan trọng. Bằng việc được đề xuất và đóng góp ý tưởng vào quá trình cải tiến sẽ khiến nhân viên hài lòng, tăng động lực, cảm thấy được coi trọng. Điều này tạo ra môi trường làm việc chuyên nghiệp, thúc đẩy sự phát triển của các cá nhân.
05 nguyên tắc của Lean Manufacturing
Sự xuất hiện của các nguyên tắc sản xuất tinh gọn là do James Womack và Daniel Jones, người đã xác định 5 nguyên tắc của phương pháp này vào năm 1996: Xác định giá trị, . Các nguyên tắc hình thành chu trình sản xuất là trọng tâm của triết lý Lean Manufacturing.
Xác định giá trị từ góc nhìn của khách hàng
Giá trị được tạo ra bởi nhà sản xuất nhưng được xác định bởi khách hàng. Các công ty cần hiểu giá trị mà khách hàng đặt vào sản phẩm và dịch vụ của họ, từ đó, có thể giúp họ xác định chi phí khách hàng sẵn sàng trả. Giá trị này sau đó được tạo ra bởi nhà sản xuất hoặc nhà cung cấp dịch vụ. Doanh nghiệp phải cố gắng loại bỏ lãng phí khỏi quy trình kinh doanh của mình để có thể đạt được mức giá tối ưu cho khách hàng cũng như lợi nhuận tối đa cho công ty.
Lập bản đồ dòng giá trị
Nguyên tắc này liên quan đến việc phân tích nguyên liệu và các nguồn lực khác cần thiết để sản xuất sản phẩm hoặc dịch vụ nhằm mục đích xác định lãng phí và cải tiến. Dòng giá trị bao gồm toàn bộ vòng đời của sản phẩm, từ nguyên liệu thô đến thải bỏ.
Các doanh nghiệp phải kiểm tra từng giai đoạn của chu trình để phát hiện lãng phí và bất cứ thứ gì không tạo thêm giá trị đều phải được loại bỏ.
Tạo dòng chảy
Nguyên tắc tinh gọn thứ ba là tạo ra dòng chảy. Luồng sản phẩm hiệu quả đòi hỏi các mặt hàng phải chuyển từ sản xuất sang vận chuyển mà không bị gián đoạn và có thể đạt được bằng cách tổ chức quy trình làm việc một cách chiến lược. Mọi yếu tố, từ con người, thiết bị đến vật liệu và vận chuyển, đều phải được tính đến để đảm bảo sự liền mạch của dòng chảy sản phẩm trong quá trình sản xuất. Sản xuất tinh gọn dựa vào việc ngăn chặn sự gián đoạn trong quy trình sản xuất và tạo điều kiện cho một tập hợp các quy trình được tích hợp và hài hòa trong đó các hoạt động diễn ra theo một dòng liên tục.
Thiết lập hệ thống sản xuất kéo “Pull Production”
Sản xuất kéo “Pull Production” có nghĩa là chỉ bắt đầu công việc mới khi có nhu cầu về nó. Sản xuất tinh gọn sử dụng hệ thống kéo thay vì hệ thống đẩy.
Hệ thống đẩy được sử dụng trong Hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất (MRP). Với hệ thống đẩy, nhu cầu tồn kho được xác định trước và sản phẩm được sản xuất để đáp ứng dự báo đó. Tuy nhiên, các dự báo thường không chính xác, điều này có thể dẫn đến sự dao động giữa quá nhiều hàng tồn kho và không đủ, cũng như lịch trình bị gián đoạn sau đó và dịch vụ khách hàng kém.
Ngược lại với MRP, sản xuất tinh gọn dựa trên hệ thống kéo, trong đó không có gì được mua hoặc sản xuất cho đến khi có nhu cầu. Tạo ra một hệ thống mang lại giá trị bền vững và nhất quán. Phần bền vững của điều này phụ thuộc vào năng lực quản lý hiệu quả – đảm bảo rằng khối lượng công việc được cân bằng và có thể quản lý được.
Trong hệ thống sản xuất kéo, hàng tồn kho chỉ được kéo qua từng trung tâm sản xuất khi cần thiết để đáp ứng đơn đặt hàng của khách hàng. Hệ thống kéo cho phép phân phối công việc “Just in Time”. Không giống như các phương pháp làm việc khác cho phép thực hiện số lượng công việc không giới hạn cùng một lúc, hệ thống kéo cho phép mọi người ở cấp tổ chức cụ thể tập trung vào một việc (hoặc chỉ một vài việc) cùng một lúc.
Lợi ích của việc sử dụng hệ thống kiểm soát Kanban hoặc hệ thống kéo bao gồm:
- Tăng sản lượng
- Tối đa hóa không gian làm việc có thể sử dụng
- Giảm hàng tồn kho
- Loại bỏ sản xuất thừa và sản xuất kém
- Loại bỏ lỗi do có quá nhiều WIP
Theo đuổi sự hoàn hảo bằng việc cải tiến quy trình liên tục (Kaizen)
Sản xuất tinh gọn dựa trên khái niệm liên tục phấn đấu để đạt được sự hoàn hảo, đòi hỏi phải nhắm tới các nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề về chất lượng, tìm kiếm và loại bỏ lãng phí trong dòng giá trị.
Kaizen – một triết lý cải tiến liên tục, tập trung vào việc thực hiện những thay đổi nhỏ, tăng dần và yêu cầu mọi công nhân, từ văn phòng cho đến xưởng sản xuất, phải giúp cải thiện các hoạt động kinh doanh. Theo thời gian, Kaizen sẽ mang lại hiệu quả cao, chi phí thấp, năng suất cao và chất lượng sản phẩm tốt hơn.
Các công cụ của Lean Manufacturing
- SMED: một phương pháp nhanh chóng để di chuyển giữa các quy trình sản xuất.
- 5S: Một tập hợp các biện pháp tổ chức không gian làm việc nhằm tạo ra những khu vực hiệu quả, an toàn cho người lao động và ngăn ngừa lãng phí công sức và thời gian. 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức và sự sạch sẽ.
- Kanban: tín hiệu được sử dụng để hợp lý hóa các quy trình và tạo ra khả năng phân phối đúng lúc . Tín hiệu có thể là vật lý, chẳng hạn như thẻ hoặc thùng trống hoặc được gửi điện tử qua hệ thống.
- Andon: Một phương tiện hỗ trợ trực quan, chẳng hạn như đèn nhấp nháy, cảnh báo cho nhân viên về một vấn đề.
- Poka-yoke: Một cơ chế bảo vệ chống lại lỗi của con người, chẳng hạn như đèn báo bật sáng nếu bỏ qua một bước cần thiết hoặc một hệ thống chặn bước tiếp theo cho đến khi tất cả các bước trước đó đã hoàn tất.
- TPM: Hệ thống bảo trì phòng ngừa, giúp doanh nghiệp duy trì hiệu quả hoạt động của máy móc thiết bị.
08 lãng phí trong Lean Manufacturing
- Lãng phí do sản xuất thừa (Over production)
Các doanh nghiệp sản xuất với số lượng lớn nhưng nhu cầu của khách hàng thay đổi liên tục và thị trường biến động dẫn đến sự tích tụ dư thừa của sản phẩm.
- Lãng phí hàng tồn kho (Inventory waste)
Tương tự như sản xuất thừa, lãng phí hàng tồn kho xảy ra khi sản phẩm được lưu trữ và đợi để xuất bán. Sản xuất quá mức thường gây lãng phí hàng tồn kho bởi doanh nghiệp sản xuất nhiều hơn so với lượng cầu, khó kiểm soát hay bảo quản.
- Lãng phí trong vận chuyển (Conveyone waste)
Trong sản xuất, điều này có thể có nghĩa quá trình vận chuyển sản phẩm, vật liệu hoặc thông tin không được tối ưu hóa. Thời gian và tài nguyên có thể bị ảnh hưởng tiêu cực, gây tốn kém do khoảng cách vận chuyển quá xa hoặc không cần thiết.
- Lãng phí do lỗi sản phẩm (Defect Waste)
Lãng phí này liên quan đến việc sản xuất các sản phẩm có lỗi hoặc sản phẩm không đáp ứng các thông số kỹ thuật.
- Lãng phí vận hành (Operation waste)
Hình thức lãng phí này thường xảy ra do không tuân theo nguyên tắc sản xuất tinh gọn 5s.
- Lãng phí quá trình (Processing waste)
Lãng phí này xảy ra khi có các bước hoặc quy trình không cần thiết trong sản xuất. Các bước không tạo giá trị hoặc không cần thiết dẫn đến lãng phí về thời gian, lao động và tài nguyên.
- Lãng phí về thời gian (Idle time)
Trong sản xuất, điều này có thể giống như thời gian ngừng hoạt động của máy móc gây ra sự chậm trễ trong việc đóng gói, cung cấp đúng thời hạn cho khách hàng.
- Lãng phí nguồn nhân lực (Non Utilized People)
Việc sử dụng nguồn nhân lực không hiệu quả do không khai thác được hết tiềm năng của nhân viên có thể ảnh hưởng lớn đến lợi nhuận của công ty.
Giải pháp quản lý sản xuất thông minh toàn diện MES-X
MES-X là hệ thống điều hành sản xuất thông minh cung cấp cho doanh nghiệp cái nhìn tổng thể trên từng công đoạn về toàn bộ quá trình sản xuất được phát triển bởi VTI Solutions – VTI Group. Với khả năng hỗ trợ doanh nghiệp quản lý toàn diện trên từng công đoạn sản xuất.
- Quản lý quy trình sản xuất
- Quản lý nguyên liệu và linh kiện
- Theo dõi hiệu suất sản xuất
- Quản lý nhân công
- Quản lý chất lượng
- Trao đổi thông tin
Thay đổi toàn diện về quy trình quản lý sản xuất tinh gọn cho nhà máy của bạn tại đây!
